王振竹所在的包装线是青岛啤酒生产的后一道工序，这里的工作环境相对比较艰苦，机器轰鸣声和玻璃酒瓶的碰撞声使得整个厂房隆隆作响，而且到了夏天，车间的湿度也很快会让员工的衣服湿透。王振竹说，尽管公司给大家创造了很多通风降温的条件，但包装车间特殊的工作环境，还是无法避免湿热。然而，王振竹就是在这样的车间里一待就是30年。       包装车间的生产线是24小时运转，王振竹虽然做好预防性维修，性检查，尽量减少设备的故障率，但设备突发疑难故障在所难免，无论是深更半夜还是节假日，一个电话，他总会以快的速度赶回车间。即使到下班时间了，一发生设备故障，便又换上工作服，投入到抢修工作中，少则1小时，多则四五个小时才能排除故障，连饭都顾不上吃。眼看就要到“五一”小长假，每到此时，市场对啤酒的需求量大幅提升，包装车间也变得更加忙碌起来，为了设备运转正常，加班加点在所难免。30年的包装工作，在王振竹看来，这些都已经变成了职责之内的事情。       “生产酒的过程控制是非常严格的，即使是一个小环节出了问题也得停下调整设备。”王振竹说，易拉罐包装线上对封盖卷封时都有相关的标准，今年3月一天，他发现个别的易拉罐罐体上有划痕，立马让大家停下设备检查维修，从当天下午3时一直调整到第二天凌晨1时许，直到没有任何问题后才允许开机运行。回想起这次调整机器，王振竹说，其实易拉罐上的划痕并不影响美观，而且符合生产标准，甚至很少有消费者能够观察到，对啤酒本身的质量和口味更没有任何影响，不少同事都埋怨说，为了一点划痕停机停产，几个小时延缓了几万罐啤酒的生产，可在他看来，包装车间追求的不仅仅是产量，更是对品质的要求。“在外行看来易拉罐就是一个外观，何必那么认真，但我的工作就是这样，合适范围内的数据控制，每道工序都有标准，宁愿牺牲产量时间，也要提高质量。这样才能确保送到消费者手中的每一瓶青岛啤酒都是的。”       “老包装”心中的“新思想”       王振竹常被员工称为“老包装”，说他“老”一是因为工作时间长，而是因为他对包装车间里的每一台设备结构和性能都十分了解，掌握了一套快速判断和排除故障的方法。包装车间里有一台设备是国内早的一条“3.6万线”，每小时大的产量为包装3.6万瓶的啤酒，谈到这条生产线，王部长记忆颇深：“这台设备当时来说是很先进的，能把整垛的啤酒瓶通过卸垛机一层一层送上包装线。”然而，就在这台设备使用初期，因为送进厂子里的啤酒瓶码放的并不整齐，歪歪扭扭地送上设备后，总是不能很端正地通过，时不时就会将设备上一道挡板上的钢板撞变形。为此，全自动的设备前不仅要专门站着一名员工“伺候”着，而且需要不断地停下机器，把瓶子码放整齐，再开机，结果效率大大降低，只能达到产量的75%。       为了解决这个问题，王振竹接连三个白班，就站在设备旁观察找规律，有了思路就赶紧实验一番，后还真想出了办法。“其实就用一块小钢板加两根钢丝替代原先的夹板，无需动力，歪七扭八地啤酒瓶靠在钢板上自动就能扶正。”王振竹的点子解决了大问题，这个看似简单的小装置直接提高了产量，通过天的实验运行，生产效率直接提高了5%到10%（啤酒代理）。       有了这次经历，同事们经常笑着称赞王振竹“脑袋里的点子比几百万的设备还值钱。”如今，车间的许多设备都留下了王振竹改造过得痕迹，比如装酒机酒缸高度支撑的改造，准确定位酒缸高度；他参与的合理化建议《降低1#线酒损》、《降低3.6万线装酒机次品率》获得青岛市QC成果发表一等奖。所在小组获2010年青岛市质量管理小组，同年评为全国轻工业质量管理小组，装酒班获得全国质量信得过班组荣誉称号，王振竹本人在2012年也被评为青岛市劳动模范称号。       其实，青岛啤酒还有一大批像王振竹这样的员工， 他们始终秉承“好人酿好酒”的理念，奋战在生产线，无论多么辛苦，为的就是用自己的良心、责任心去酿造一瓶瓶的青岛啤酒，用王振竹的话来说，大家“满脑子都是青岛啤酒”，平时不上班到超市买个东西，都特意到货架上看看自己生产出的青岛啤酒包装，商标在运输中有没有受到划伤等等。“未来我大的梦想就是，从我们车间里生产出的青岛啤酒，能够送到全世界各个国家，在每个大型超市的货架上都有我们生产的青岛啤酒，并成为消费者喜欢的啤酒！”王振竹欣喜地说。