啤酒包装车间是流水线作业，每一个操作人员、每一个工序都是相对独立的个体，同时又是一个有效的有机整体，生产任务的完成需要每个人、每个工序的有效配合，才能发挥最大的生产功效。无论哪个工序出了故障，都会影响整个车间的生产效率及生产任务的顺利完成。如果一个工序出了故障，整个车间停了10分钟，它影响的生产效率是10分钟。一个工序设备出了故障，其它相关工序也需要被动停车，如果从数学的角度来看，就是N个工序故障，它影响的生产效率应当是N个10分钟。从短板理论分析，决定车间生产效率的是车间最容易出问题的工序。

    所以说，在包装车间，保证每个工序的高效、稳定、协调运行，是提高生产效率、保证产品质量的关键所在。我们成品质检人员，在质量检查过程中经常会遇到一些影响产品质量的问题，引发我们对工作方法的思考。一次早班检查时，发现贴标后有个别喷码模糊问题，质检人员及时叫停要求调整，到库内检查200多箱都有此问题需返工处理，而看标人员却没有发现，当时我对他说：“你只需提前看一眼，就能避免返工处理”。有些问题多看一眼就能避免，这就是少看一眼而导致费半天工的代价。同样，生产中瓶子美容问题、贴标质量问题、洗瓶质量问题……前后工序之间加强衔接、注意交流，只需多看一眼、多说一句话，就能避免出现质量问题耽误生产时间，避免影响生产效率。

    我们很多人都有这样的观点，设备出现故障了能够影响生产效率。我们质检员从质量的角度认为，如果产品质量出问题了，同样影响生产效率，甚至比设备故障问题的影响程度还要严重。如果设备故障影响的生产效率，我想称之为“硬效率”，那么质量问题影响的生产效率，应称之为“软效率”或“隐性效率”。大家都知道，机械也有疲劳，需要维护保养来预防，那么，相应质量问题影响的“软效率”也需要人力的因素提早发现，减少影响。

    之所以会出现“隐性效率”，是因为我们对产品质量与生产效率之间的关系缺乏足够的认识。说了这么多，中心思想只有一个：减少生产中人员因素对产品质量的影响，就能减少出现“隐性效率”的机率。要避免小病不治变成大病，才能消除后期繁琐的检查、维修、处理。大家都知道，治小病花钱少，不耽误工不费时，就是变相节约时间、力气，提高了生产效率了。要做到“治于未病”，才是管理的至高境界。在提高生产效率方面，我总结如下：预前控制、有效衔接、发挥作用、事半功倍，和大家共同探讨。

    作为质量检查人员，我们深知责任重大，所以在工作中我们是戴着“有色眼镜”去工作的。引用现在司法“无罪推定”的说法，我们是反其道而行之，即“有罪推定”，即假设存在影响产品质量的因素而对各环节进行检查的，即体现了“预前控制”的理念。包装车间各工序之间要有效衔接，做到既“瞻前”又“顾后”，如：杀菌机进酒链条要堵酒了，灌装机就要减速，在堵酒之前，将酒机及压盖头下酒瓶排空，避免了酒液与空气接触，保证了产品质量。每个工序、环节充分发挥作用，不出质量问题、不耽误生产时间，生产效率自然就提高了。产品质量与生产效率二者是相辅相成的关系，我们全体人员，既要重“质”也要重“量”，这样自然事半功倍。

    在啤酒生产中要追求生产效率，因为时间就是金钱、效率就是效益，而保证质量既能产生效率，也能产生效益。因此，我们各人员在工作中，要做到预前控制，各工序有效紧密衔接，各岗位充分发挥职能作用，避免出现质量问题，做到省时省工省力，就会收到事半功倍的效果，提高了生产效率也就提高了企业效益。

来源：中国糖酒网信息中心